“数字员工”让生产线变“聪明”(迈向“十五五”的发展图景)|无套进入内谢11P视频A片

  坚持把发展经济的着力点放在实体经济上,坚持智能化、绿色化、融合化方向。

  ——摘自《中国共产党第二十届中央委员会第四次全体会议公报》

  10月22日下午3点,江苏苏州华星光电技术有限公司8.5代液晶面板工厂的中控室电子屏上,不断跳动着一台镀膜修复设备的缺陷画面。“这是生产线上出现了次品,过去出现这种情况,技术人员得反复辨别确认,现在不需要人工去干预,我们的‘数字员工’会处理。”苏州华星公共事务经理章栋梁说。

  说话间,“数字员工”已经行动起来。先是将产品实时画面与缺陷样本库进行比对,迅速找到面板线路上的一处断点,之后下达操作指令,车间内的设备随即对产品开展“激光手术”。几秒钟时间,线路断点就修复完成了。

  如今,苏州华星已将车间内上千台设备和每一条管道,都“克隆”进了中控室的电子屏,由“数字大脑”进行智能化管理。

  “生产一片液晶面板要经过200多道工序,给这样一条工艺复杂的生产线量身定制‘数字大脑’,很不容易。”公司智能制造总监尤伟说。

  2021年,为降本增效、提升竞争力,公司决定对这条大型生产线进行数字化改造,组建了由数十名资深工程师组成的人工智能项目攻关组,尤伟担任牵头人。“一开始就遇到了难题。”尤伟说。虽然他有丰富的生产管理经验,可在数字算法方面了解甚少;项目组引进的人才虽精通算法,但在面板生产工艺方面却是门外汉。

  为解决这一难题,尤伟钻研起数字算法。慢慢地,他提出的智能化解决方案需求越来越专业,大家一听便懂,配合变得默契起来。

  转型的过程,一路都在爬坡过坎。尤伟回忆,“数字员工”刚上线进行测试时,表现不尽如人意。比如,当次品面板上出现黑点,“数字员工”常常分不清是异物还是断线。

  为了让“数字员工”变得“聪明”,项目组一边投喂大量场景数据,一边继续优化算法。尝试了上千种方案后,系统终于调试到最佳状态,可以精准判断各类面板微观缺陷原因并作出修复决策。“有时比老师傅还靠谱。”公司生产主管尤昊说,“前段时间,系统通过分析一台重要设备的扭矩、震动、压力等多维度实时数据,发现设备存在故障风险并发出预警,让我们能提前介入,避免了损失。”

  在苏州华星,人工智能应用到研发设计、生产制造和设备运维的全过程,好比公司有了聪明的脑、锐利的眼、灵巧的手。和转型前对比,公司良品率从95%提升到98%,运营成本降低7.74%,全员劳动生产率提升123.91%。“生产线改造前,从一片玻璃基板到一片液晶面板,生产周期起码要七八天。有了‘数字大脑’后,4天就能完成。”章栋梁说。

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